Gestão de Estoque - Será que estamos coando mosquito e engolindo camelos?

Observem 15 ocorrências reais no estoque de grandes empresas;

1.Uma grande quantidade de itens reprovados pela produção com a validação da Qualidade aguardando troca dos fornecedores “fixos com QA” (Quality Assurance), ocupando quase 6% do espaço físico!

Não existia o quesito do tempo de troca na avaliação dos fornecedores, nem mesmo prazo determinado para essa troca no contrato.

2. Quase 20% de espaço físico com matéria prima importada reprovada pela qualidade, aguardando uma tratativa.

Procrastinação, muita burocracia de itens com custos elevados, não existia acompanhamento na medição de espaço físico ocupado por itens reprovados, gerando o acúmulo.

3. Custos de armazenagens com pagamentos fixos de até 30 dias de armazenagem porque não era possível para empresa contratante medir número de dias correto de armazenagem por item, e pagamento de tarifa de armazenagem na entrada, ou seja, não iniciou a contagem de dias armazenado e já eram cobrados com tarifa de armazenagem. (tarifa de entrada + [tarifa entrada + tarifa de estoque] + tarifa saída)

Revisão no contrato, armazém contratado deveria medir dias exatos de armazenagem por item ou lote e na tarifa de armazenagem não considerar volume de entrada. 4. Estruturas porta paletes com as partes inferiores sem proteção, totalmente danificadas, já com notificação da segurança para resolver.

Falta de treinamentos e conscientização dos operadores quanto à segurança (proteção e guard-rail além de garantir a durabilidade e segurança das estruturas evita trepidação e conseguintemente a queda de material especialmente os químicos e pequenos). 5. Falta de capricho e comprometimento nas movimentações mais simples do dia a dia.

Numa simples reunião com os operadores surgiram novas ideias simples e boas, porém o resultado melhor foi perceber a satisfação e motivação dos operadores somente por participar. 6. Problema de comunicação com suprimentos, e planejamento de produção que superlotavam o armazém.

Uma visita do responsável do PCP no estoque foi o suficiente para na medida do possível quebrar as entregas possibilitando mais organização. 7. Itens de matéria prima transferidos incorretamente para atender pedidos de produção.

Realização de uma revisão nos horários, volumes e principalmente melhoria nas conferências das entregas na produção. 8. Demora na movimentação das empilhadeiras.

Sequência de matéria prima estocada, com controle de FIFO, na horizontal e não na vertical sem considerar as possibilidades de agrupamento de itens, por tipo, pesados e leves gerando avarias e idas e vindas pelo corredor todo a cada palete retirado. 9. Controle de FIFO (first in, first out) manual com retrabalho, após colocar etiqueta de identificação, afixava-se outra menor com a cor do mês.

Troca das bobinas de etiquetas brancas por coloridas, uma cor para cada mês, ou seja, bastava somente trocar a bobina da etiqueta a cada virada de mês. (ex.: jan = azul, fev = amarelo, nesse exemplo; três paletes do mesmo produto, um com etiqueta azul e dois com etiquetas amarelas, ao retirar, mesmo no andar mais alto é possível identificar o azul, que conforme tabela entrou no estoque primeiro). 10. Dificuldade para identificar descrição da matéria prima na separação.

Etiquetas de recebimento anexadas na lateral errada do palete, ao colocar o garfo da empilhadeira na posição correta à etiqueta ficava para trás. 11. Pequenas reformas no piso.

Um simples relatório com fotos, destacando a lista de desvantagens e perigos. Solicitação aprovada imediatamente.

12. Compras urgentes de determinados itens de matéria prima mesmo havendo itens alternativos.

Não havia um responsável capacitado para determinar itens alternativos existentes. 13. Custo alto de Demurrage (sobre-estadia de contêineres)

Compras volumosas de itens importados sem a devida análise de espaço físico para recebimento e se os descontos conquistados nas volumosas compras não poderiam se perderem nos pagamentos de demurrage. 14. Pequenas ocorrências internas recorrentes. (abastecimento produtivo incorreto)

Não existia análise das causas das ocorrências, deixando subentendido que foi negligência no controle de estoque. (solicitação extra e fora do prazo = atraso do estoque |solicitações de itens e quantidades incorretas = entrega incorreta do estoque | devoluções da produção com avaria = desperdício e perda do estoque etc.) 15. Falta de organização no estoque.

Criação de uma matriz de responsabilidade operacional.

Infelizmente muitos desconhecem a resposta ou estão desatualizados nas questões abaixo;

1. Quantos % dos itens do seu estoque não serão utilizados pela produção? (obsoletos e tratativas pendentes)

2. Quanto isso representa em reais e % no valor total do estoque?

3. E os tempos e movimentos dos seus equipamentos? Tem ou está atualizado quanto ao tempo médio de recebimento e separação? Existem movimentações desnecessárias que precisa de atenção especial?

4. Quanto sua operação tem representando na receita geral da empresa?

5. Quanto de perda e ou desperdícios de material foram evitados esse ano?

6. Trabalha com estoque para quantos dias?

7. Quantas ocorrências tiveram falha de comunicação?

Houve uma época que se coava mosquito e engolia camelo, hoje evoluímos, focamos todas nossas energias nos camelos (grandes problemas, projetos poderosos), mas infelizmente estamos nos esquecendo dos mosquitos, o básico, se comunicar!

#Comunicação #Estoque